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Auto News


Hybridauto BMW Werk Dingolfing: Hochvoltspeicher und E-Motoren für neue Plug-in-Hybride

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BMW Werk Dingolfing: Hochvoltspeicher und E-Motoren für neue Plug-in-Hybride

Die BMW Group fährt beim Thema E-Mobilität weiter voraus: Nach dem Marktstart der revolutionären BMW i Modelle bereitet sich das Unternehmen derzeit auf die Einführung von Plug-in-Hybridfahrzeugen in den Kernmarken-Modellen vor. Zwei Produktionslinien für den Bau von Hochvoltspeichern und Elektro-Motoren wurden dafür jetzt in Dingolfing durch BMW Group Produktionsvorstand Harald Krüger symbolisch in Betrieb genommen.

Mittelfristig sollen im Dingolfinger BMW Werk 2.2 in den nächsten Jahren dadurch über 200 neue Arbeitsplätze rund um das Thema E-Mobilität entstehen. Die Gesamtausgaben für Gebäude und Anlagen in dem neuen Produktionsbereich "Elektrische Antriebssysteme" werden sich in den nächsten fünf Jahren auf einen hohen zweistelligen Millionen-Euro-Betrag belaufen.

Dingolfing als Kompetenz-Zentrum für E-Antriebssysteme

Das Werk Dingolfing wird damit zum Kompetenzzentrum der BMW Group für die Fertigung von E-Antriebssystemen ausgebaut. Schon heute liefert der Standort Hochvoltspeicher sowie weitere Fahrwerks- und Antriebskomponenten für die BMW i Modelle ins BMW Werk Leipzig. Auch die Speicher der ersten BMW Hybridmodelle, BMW Active Hybrid 3, 5 und 7 werden in Dingolfing gebaut.

Jetzt geht das Unternehmen mit der Ansiedlung dieser neuen Produktionsumfänge den nächsten Schritt – und profitiert von seiner Pionierrolle in punkto E-Mobilität. BMW Group Produktionsvorstand Harald Krüger: "Wir nutzen das bei BMW i gewonnene Know-how und unseren eDrive-Baukasten jetzt für die Elektrifizierung weiterer Modelle". Konkret geht es dabei um Plug-in-Hybrid-Varianten von BMW Fahrzeugen, die in den nächsten Jahren auf den Markt kommen werden. Angekündigt ist bereits der Marktstart eines BMW X5 Plug-in Hybrid für das kommende Jahr. Weitere Modelle mit dieser Technologie folgen zeitnah.

Plug-in-Hybrid: "Revolution trifft Evolution"

Plug-in-Hybride verfügen sowohl über einen hocheffizienten Verbrennungsmotor als auch über einen E-Antrieb mit Hochvoltspeicher (Batterie), der an der Steckdose geladen werden kann. Auf kürzeren Stadt- oder Pendel-Strecken ist ein rein elektrischer Betrieb möglich. Auf längeren Strecken fahren die Fahrzeuge in der Regel im "Mischbetrieb". Dabei bieten sie die volle Funktionalität des klassischen BMW Modells. Plug-in-Hybride kombinieren so das Beste aus zwei Welten.

BMW Group Produktionsvorstand Harald Krüger in Dingolfing: "Der Weg in die nachhaltige Mobilität von morgen wird mehrspurig sein. Wir werden reine Elektrofahrzeuge wie den BMW i3 sehen – für urbane Mobilitätsbedürfnisse. Wir werden Plug-in-Hybride sehen, weiter optimierte Verbrennungsmotoren – und wir können uns langfristig auch Elektromobilität in Verbindung mit Wasserstoff-Brennstoffzellentechnologie in Serie vorstellen. Als BMW Group stellen wir uns technologisch bewusst breit auf, um unseren Kunden weltweit jeweils für ihre Bedürfnisse maßgeschneiderte Antriebslösungen bieten zu können."

Effizienz durch eDrive-Baukasten

Die wichtigsten E-Antriebstechnologien und -komponenten werden inhouse entwickelt – und ab kommendem Jahr auch in Dingolfing produziert. "Unser gewachsenes Know-how sichert uns hier einen Vorteil im Wettbewerb. Dies äußert sich nicht nur in den Leistungsdaten der BMW E-Motoren und Hochvoltspeicher, sondern auch in einer höchst effizienten Produktionsweise". Denn: "Um die erwartete Vielfalt an E-Antriebskomponenten darstellen zu können, setzt die BMW Group auf ein intelligentes eDrive Baukastensystem", erklärt Ilka Horstmeier, Leiterin Planung und Produktion Antriebssysteme, am Beispiel der Hochvoltspeicher.

So werden auf ein und derselben Produktionslinie nicht nur Batteriemodule für den BMW i8, sondern künftig auch für den BMW X5 mit eDrive Technologie gebaut. Auch die neuen Batterie-Fertigungslinien sind flexibel für mehrere zukünftige Modelle ausgelegt und gleichzeitig hocheffizient. Horstmeier: "Der Aufbau eines Speichers folgt stets demselben Prinzip: Von der Zelle über das Modul zum Speicher. Die Modulfertigung ist daher standardisiert und hochautomatisiert, die Auslegung des Speichers und dessen Montage durch die Mitarbeiter aber konzeptabhängig an das jeweilige Fahrzeug angepasst."

Umbau des Standorts sichert Wettbewerbsfähigkeit

Der Leiter des BMW Standorts Dingolfing, Josef Kerscher, betonte: "Die Ansiedlung dieser neuen Fertigungsumfänge in unserem Werk 2.2 ist das beste Beispiel dafür, wie wir den Standort Dingolfing in Richtung wichtiger Zukunftstechnologien wie E-Mobilität und Leichtbau umbauen. Wir zeigen damit: Dingolfing baut die Mobilität von morgen. Und wir sichern die Wettbewerbsfähigkeit des Standorts und damit Arbeitsplätze." Schon in diesem Jahr werden rund 30 Mitarbeiter mit der sukzessiven Inbetriebnahme der neuen Fertigungslinien beschäftigt sein. In den nächsten Jahren steigt die Zahl der Arbeitsplätze in der neuen Halle auf über 200. Zählt man die bestehenden E-Mobilitätsumfänge für BMW i hinzu, werden dann über 500 Mitarbeiter in Dingolfing am Thema E-Mobilität arbeiten.


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