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Thema: Motor & Technik
Bosch Lenkwinkelsensoren aus PBT Ultradur High Speed
Der Lenkwinkelsensor, den Bosch für verschiedene namhafte internationale Automobilhersteller herstellt, wird nun aus Ultradur® High Speed gefertigt, dem besonders gut fließfähigen PBT der BASF. Dieser Kunststoff erlaubt dem Spritzgießer nicht nur eine deutliche Zykluszeitverkürzung, sondern gleichzeitig eine noch filigranere Gestaltung seiner Bauteile. Der Lenkwinkelsensor ist ein wesentlicher Bestandteil für die Sicherheit im Fahrzeug, und gibt Informationen über die Position des Lenkrads an das elektronische Stabilitätsprogramm (ESP) weiter. Daher sitzt das Bauteil mit seiner Elektronik direkt an der Lenksäule. Die neuste Generation: Dünnwandig und laserbeschriftbar
Nach der ersten Sensor-Generation aus Ultradur B4300 G4 LS High Speed (20% Glasfasern) hat Bosch nun für die aktuellsten Fahrzeuggenerationen einen neuen Sensor entwickelt, der vor Kurzem in Serie gegangen ist. Durch die immer weiter steigenden Anforderungen an den Bauraum musste der neue Lenkwinkelsensor noch dünnwandiger und filigraner sein als sein Vorgänger. Das anspruchsvolle Spritzgießwerkzeug kann mit Standard-PBT nur zu einem Drittel gefüllt werden. Mit dem hochfließfähigen Ultradur High Speed, dessen gute Verarbeitbarkeit auf einer von BASF speziell entwickelten Nanotechnik beruht, ist der Sensor jedoch problemlos herzustellen.
Darüber hinaus ist der Lenkwinkelsensor aus diesem Kunststoff mit hohem Kontrast laserbeschriftbar. Das ermöglicht es, die Bauteile mit sehr feinen, so genannten Data-Matrix-Codes zu kennzeichnen, die auf kleinster Fläche zahlreiche Bauteilinformationen enthalten. Da der Werkstoff Details präzise wiedergeben kann, und so die engen Toleranzen von Bosch einhält, lässt sich die flexible Auslegung des Sensors, je nach Fahrzeugtyp und gewünschter Funktionalität, gut realisieren. Auch der Übergang von Verschraubung zu Schnappverbindungen ist mit dem BASF-PBT gelungen.
Weltweite Kooperation
Während die Entwicklung bei Bosch in Abstatt stattfindet, werden die Bauteile bei der australischen Bosch-Tochter endoptimiert und montiert. Von BASF-Seite waren Fachleute aus Melbourne, Singapur und Ludwigshafen beteiligt, so dass Produkt- und Regional-Know-how geschickt zusammenfließen konnten. Das Material ist für den weltweiten Einsatz bei Bosch zugelassen.
Ultradur High Speed
Das mittels eines speziellen Nano-Additivs modifizierte Polybutylenterephthalat der BASF substituiert in diesem Fall ein Standard-PBT. Die verbesserte Fließfähigkeit des innovativen Produkts kann der Anwender dazu nutzen, die Verarbeitungstemperatur und auch den Einspritz- und Haltedruck in der Spritzgießmaschine zu senken. Hier sind Energieeinsparungen bis zu 20 Prozent möglich; die Zykluszeit lässt sich um bis zu 30 Prozent reduzieren. Alternativ können Werkzeuge einfacher gestaltet und neue Bauteile dünnwandiger sein, so dass deutlich Material eingespart wird. Auch die Menge an Ausschuss nimmt ab, denn mit dem gut fließenden Kunststoff lässt sich das Werkzeug leichter füllen.